Техническое обслуживание (ТО) транспортных средств в зависимости от периодичности и перечня работ подразделяется на следующие виды:

• ежедневное техническое обслуживание (ЕО)
• техническое обслуживание после обкатки (ТО-1000, ТО-2000)
• первое техническое обслуживание (ТО-1)
• второе техническое обслуживание (ТО-2)
• сезонное техническое обслуживание (СО)

Изменение видов технического обслуживания допускается на основании рекомендаций сервисных книжек изготовителей ТС.

Все виды ТО транспортных средств должны выполняться по полному перечню работ, предусмотренному соответствующей ТИПА и ТД.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО)

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) должно обеспечивать выпуск исправного и чистого ТС в состоянии, обес­печивающем его безотказную и безопасную работу.

ЕО выполняется ежедневно и включает:

• контрольные работы — контроль технического состояния деталей, аппаратов, узлов и агрегатов, обеспечивающих работоспособность ТС, безопасность дорожного движения, пожаробезопасность, контроль ТС в целом
• уборочно-моечные работы (могут производиться дополнительно на линейных дис­петчерских станциях или конечных пунктах маршрутов. При этом трудоемкость должна соответствовать фактическому объему выполненных работ)

ТО после обкатки выполняется в соответствии с руководством по эксплуата­ции изготовителя ТС.

ТО-1 и ТО-2

Первое техническое обслуживание (ТО-1) и второе техническое обслуживание (ТО-2) выполняются периодически, через установленный в нормативной документации пробег, и включают комплекс операций, предупреждающих неисправно­сти, уменьшающих интенсивность износа деталей ТС, снижающих расход и уменьшающих отрицательное воздействие на окружающую среду.

Периодичность ТО-1 устанавливается кратной периодичности ТО-2. Фактическая периодичность проведения ТО транспортных средств может отличаться от нормативной не более чем на ± 15 %.

В состав работ по ТО после обкатки, ТО-1 и ТО-2 транспортных средств входят:

• уборочно-моечные и очистные работы
• техническое диагностирование перед выполнением ТО
• осмотр и контроль технического состояния деталей, аппаратов, узлов, агрегатов, и транспортных средств в целом
• контроль крепежных соединений деталей, аппаратов, узлов и агрегатов
• регулировка аппаратов, узлов, агрегатов и систем
• смазка, замена масел
• выполнение работ текущего ремонта (ТР) малой трудоемкости. Для расчета его трудоемкости допускается использовать не более 20 % от скорректированной трудоем­кости соответствующего ТО
• контроль качества выполнения ТО

В зависимости от объема работ ТО-1 и ТО-2 может подразделяться на следующие виды:

• каждое первое ТО (1 ТО-1, 1 ТО-2)
• каждое второе ТО (2 ТО-1, 2 ТО-2)
• и т.д.

Сезонное техническое обслуживание (СО)

Сезонное техническое обслуживание (СО) выполняется два раза в год при переходе к весенне-летнему или осенне-зимнему периодам эксплуатации для подготовки ТС к безотказной работе в новых условиях. Проведение СО, как правило, совмещают с проведением ТО-2 с соответст­вующим увеличением его плановой трудоемкости. Нормативы трудоемкости СО составляют 20 % от трудоемкости ТО-2, для автобусов при подготовке к осенне-зимней эксплуатации — 30 %.

В состав работ по СО транспортных средств входят работы, выполняемые при плановом ТО-2, кроме того, дополнительно производится:

• проверка герметичности системы охлаждения двигателя, отопления и вентиляции салона;
• замена масел и смазок на сорта, соответствующие наступающему сезону эксплуа­тации
• отключение или подключение системы отопления
• доведение плотности электролита до необходимых параметров, зарядка батарей
• проверка герметичности и утепления кабины водителя (при переходе к осенне-зимнему сезону)
• подготовка аппаратов пневмосистемы к наступающему сезону эксплуатации
• проверка состояния системы пожаротушения
• проверка герметичности и крепления модуляторов ABS (антиблокировочной) и ASR (противобуксовочной) систем
• подготовка системы питания, системы охлаждения, электрооборудования

Обслуживание ТС производится в соответствии с требованиями ТД изготовителей до разработки и утверждения нормативов в установленном порядке.

Временно, до разработки и утверждения нормативов на соответствующую модель ТС, допускается применять нормативы трудоемкости аналогов ТС.

Нормативы не учитывают трудовых затрат на вспо­могательные работы, которые устанавливаются в пределах не более 30 % от общего объема работ по ТО и ремонту ТС.

При разработке технологических процессов ТО и ремонта ТС трудоемкость выполнения работ должна учитывать надбавки и определяться по фор­муле:

Т = Т„ * К
где Т — трудоемкость выполнения работ, чел.-ч
Т„ — трудоемкость операции (рассчитывается по результатам хронометражных на­блюдений), чел.-ч
К — затраты времени на обслуживание рабочего места, подготовительно-заключительные работы, отдых и личные надобности, % от трудоемкости операции

Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) – это комплекс организационных и технологических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования.

Система ТОиР включает планирование, подготовку, реали­зацию технического обслуживания и ремонта с заданными по­следовательностью и периодичностью. Для этих целей в Систе­ме ТОиР приведены нормативы продолжительности межремонт­ных периодов, ремонтных циклов, простоев и трудоемкости в ремонте (техническом обслуживании) оборудования и техноло­гических агрегатов, примерное содержание ремонтных работ отдельных видов оборудования, даны указания по организации его ремонта и технического обслуживания.

Система ТОиР призвана обеспечить:

1) поддержание оборудо­вания в работоспособном состоянии и предотвращение неожи­данного выхода его из строя;

2) правильную организацию техниче­ского обслуживания и ремонта оборудования;

3) увеличение коэф­фициента технического использования оборудования за счет повышения качества технического обслуживания и ремонта, и уменьшения простоя в ремонте;

4) возможность выполнения ре­монтных работ по графику, согласованному с планом производства;

5) своевременную подготовку необходимых запасных ча­стей и материалов.

В основу Системы ТОиР положено сочетание технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов.

В зависимости от значимости оборудования в технологиче­ском процессе планово-предупредительный ремонт может про­водиться по методу планово-периодического ремонта и ремонта по техническому состоянию (послеосмотровый метод).

Сущность планово-периодического ремонта заключается в том, что все виды ремонта планируются и выполняются в строго установленные ремонтными нормативами сроки.

Сущность ремонта по техническому состоянию заключается в том, что все виды и сроки ремонта устанавливаются в зави­симости от технического состояния оборудования, определяемо­го во время проведения периодического ТО.

Система ТОиР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов:

1) техническое обслуживание;

2) текущий ремонт;

3) капитальный ремонт.

Техническое обслуживание – это комплекс работ для поддер­жания работоспособности оборудования между ремонтами.

Техническое обслуживание осуществляется эксплуатацион­ным (аппаратчиками, машинистами, операторами и т.п.) и об­служивающим дежурным персоналом (помощниками мастеров, дежур­ными слесарями, электриками, мастерами КИПиА и др.) под руководством начальников смен (участков, отделения, сменных мастеров) в соответствии с действующими на предприятиях ин­струкциями по рабочим местам и регламентам.

В зависимости от характера и объема проводимых работ предусматривает ежесменное (ЕО) и периодическое (ТО) техническое обслуживание.

Ежесменное техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, призванным обес­печить надежную работу оборудования между ремонтами.

В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы: обтирка, чистка, регулярный наружный ос­мотр, смазка, подтяжка сальников, проверка состояния масля­ных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за со­стоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка, про­верка исправности заземления, устранение мелких дефектов, частичная регулировка, выявление общего состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, проверка состояния ограждающих устройств с целью обеспечения безопасных ус­ловий труда и др.

Ежесменное техническое обслуживание проводится, без остановки технологического процесса.

Выявленные дефекты и неисправности должны устраняться в возможно короткие сроки силами технологического и дежур­ного ремонтного персонала данной смены, и фиксироваться в сменном журнале.

Сменный журнал по учету выявленных дефектов и работ ежесменного технического обслуживания является первичным документом, отражающим техническое состояние и работоспо­собность действующего оборудования, и служит для контроля работы дежурного ремонтного персонала.

Сменный журнал ведется начальниками смен или бригадирами дежурного ремонтного персонала.

Периодическое техническое обслуживание – это техническое обслуживание, выполняемое через установленные в эксплуата­ционной документации значения наработки или интервалы вре­мени. Планирование периодического ТО осуществляется в годо­вом графике.

Для оборудования химических производств с непрерывным технологическим процессом периодическое ТО может прово­диться во время планово-периодической остановки (ППО) обо­рудования в соответствии с требованиями технологических рег­ламентов с целью проведения технологической чистки от осад­ков емкостей, аппаратов, агрегатов, машин, магистральных тру­бопроводов и другого оборудования, которое не имеет резерва и без которого технологическая система работать не может. Для остального оборудования в период нахождения оборудо­вания в резерве или в нерабочий период.

Основным назначением периодического ТО является устра­нение дефектов, которые не могут быть обнаружены или устра­нены в период работы оборудования. Главным методом ТО является осмотр, во время которого определяется техническое со­стояние наиболее ответственных узлов и деталей оборудования, а также уточняется объем предстоящего ремонта.

В зависимости от характера и объема предстоящих работ для проведения периодического ТО может привлекаться ремонт­ный персонал технологического цеха или централизованного ре­монтного подразделения.

Подготовка оборудования для проведения периодического ТО проводится сменным персоналом под руководством началь­ников смен, несущих персональную ответственность.

Типовой перечень работ, подлежащих выполнению ремонт­ным персоналом во время периодического ТО, должен состав­ляться в виде приложения к ремонтному журналу.

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправно­сти или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.

В соответствии с особенностями повреждений и износа со­ставных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонт­ных работ, системой ТОиР предусматривается проведение теку­щего (ТР) и капитального (КР) ремонтов.

Текущий ремонт – это ремонт, выполняемый для обеспече­ния или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении отдельных узлов и дета­лей оборудования.

Перечень основных работ, выполняемых при текущем ремонте: проведение операций периодического техни­ческого обслуживания; замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и противокоррозионных покры­тий, окраска; замена набивок сальников и прокладок, ревизия арматуры; проверка на точность; ревизия электрооборудования.

Типовой перечень работ, подлежащих выполнению при те­кущем ремонте конкретного оборудования, составляется руко­водителем ремонтного подразделения (заместителем начальни­ка цеха по оборудованию, механиком цеха или начальником участка, мастером ЦЦР, РМЦ), утверждается руководителями инженерных служб предприятия и является обязательным при­ложением к ремонтному журналу.

Капитальный ремонт – это ремонт, выполняемый для вос­становления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восста­новлением любых его частей, включая базовые.

При капитальном ремонте производится частичная, а в слу­чае необходимости – и полная разборка оборудования.

В объем капитального ремонта входят следующие основные работы: мероприятия в объеме текущего ремонта; замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов; полная или частичная замена изоляции, футеровки, противокоррозионной защиты; выверка и центровка машины; послеремонтные испы­тания и т. п.

Подробный перечень работ, которые необходимо выполнить во время капитального ремонта конкретного вида оборудова­ния, устанавливается в ведомости дефектов.

Нормативы для планирования ремонта по Системе ТОиР включают длитель­ность межремонтного периода, а также нормы времени на выпол­нение ремонтных работ, простоя оборудования в ремонте, нормы трудозатрат на ремонт.

В Системе ТОиР приводятся опти­мальные значения нормативов, однако разрешаются следующие отклонения от норматива межремонтного ресурса:

±15% между текущими ремонтами;

±10% между капитальными ремонтами.

Межремонтным ресурсом (циклом) называется период работы (наработка) оборудования (в ч), в течение которого обеспечивается его заданная эффективность.

Существует два вида межремонтных ресурсов:

1) ресурс до первого капитального ремонта;

2) очеред­ной межремонтный ресурс.

Ресурс до первого капитального ре­монта – это наработка оборудования от начала эксплуатации до первого капитального ремонта. Он устанавливается заводом-изготовителем и указывается в технических условиях.

Очередной межремонтный ресурс включает длительность работы оборудова­ния между двумя последовательными ремонтами.

Нормативами определяется структура ремонтного цикла.

Объем текущего ре­монта составляет 10 – 20 % объема капитального ремонта. Кроме того, применяется текущий ремонт увеличенного объема (30 – 40 % объема капитального ремонта).

Время простоя оборудования в ремонте складывается из пери­одов проведения подготовительных, ремонтных и заключительных (послеремонтных) работ.

В подготовительные работы входит остановка оборудования, удаление продукта, продувка, про­мывка, пропарка и т. п. Продолжительность ремонтных работ включает время для проведения одного ремонта и для испытания на прочность, плотность и обкатку на холостом ходу. Заключи­тельные работы – рабочая обкатка оборудования и вывод его на эксплуатационный режим.

Трудоемкость ремонта представляет собой затраты труда на проведение одного ремонта и рассчитывается с учетом сложности и конструктивной особенности оборудования.

Система ТОиР не свободна от недостатков. Непрерывное по­вышение надежности и ремонтопригодности оборудования требует внесения соответствующих изменений в Систему ТОиР.

Основные направления совершенствования системы ТОиР.

1. Научное обоснование нормативов межремонтных про­бегов. В настоящее время Система ТОиР строится на основе опытно-статистических нормативов, которые зависят от ряда субъектив­ных факторов. Разработка технически обоснованных нормативов межремонтных пробегов позволит создать научный фундамент Системы ТОиР.

2. Совершенствование структуры межремонтных циклов. Применение износостойких материалов и защитных покрытий, улучшение обслуживания и эксплуатации оборудования и другие мероприятия, ведущие к повышению надежности оборудования, дают возможность увеличить межремонтный пробег оборудова­ния. Таким образом, технический прогресс требует совершенство­вания структуры межремонтных циклов с целью обеспечения ми­нимальных затрат на ремонт. Совершенствование структуры меж­ремонтного цикла возможно в основном за счет сокращения пла­новых (текущих) ремонтов и увеличения длительности меж­ремонтных периодов.

3. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте и сни­жение трудозатрат на ремонт. Узловой метод ремонта позволяет уменьшить продолжительность ремонта. Освоение смежных про­фессий ремонтными рабочими тоже ведет к уменьшению простоя в ремонте.

4. Разработка нормативов системы ППР на остановочные ре­монты.

5. Замена средних показателей межремонтных пробегов диф­ференцированными показателями с учетом работы оборудова­ния:

а) оборудование, работающее в нормальных условиях (ней­тральные среды, невысокие температуры);

б) оборудование, ра­ботающее в тяжелых условиях (коррозионные среды, повышенные температуры, значительные запыленность и влажность).

6. Учет в нормативах процесса старения оборудования и необ­ходимости увеличения затрат по мере эксплуатации оборудо­вания.

Документация ремонта

Все стадии ремонта (планирование, подготовка, проведение, сдача в эксплуатацию отремонтированного оборудования) оформ­ляются документально.

Состояние документации контролируется ОГМпредприятия.

Системой ТОиР установлены следующие формы документов:

1. Годовой график ППР оборудования. Представляется руко­водством цеха (начальником и механиком), утверждается главным инженером предприятия после согласования с начальни­ком производственного отдела и главным механиком. В этом гра­фике указываются вид ремонта (текущий, капитальный) и месяц, в течение которого он должен быть проведен. В графике предусматриваются нормативы времени непрерывной ра­боты оборудования между ремонтами и время простоя в ре­монте, потребности в рабочей силе на производство ремонтных ра­бот, данные о годовом простое в ремонте и годовом фонде рабо­чего времени.

2. План-график ремонта оборудования на планируемый месяц. Составляется цеховым механиком в соответствии с годовым гра­фиком. Этот график утверждается начальником цеха, в нем ука­зываются календарные дни и вид ремонта, а также продолжитель­ность его проведения.

3. График остановки на капитальный ремонт заводов, цехов и особо важных объектов. Представляется главным механиком совместно с начальником планового отдела и утверждается ди­ректором предприятия после согласования с руководством выше­стоящей организации. В нем указывается продолжительность про­стоя оборудования в капитальном ремонте в сутках по месяцам за весь планируемый год.

4. Титульный список капитального ремонта. Составляется главным механиком и начальником планового отдела и утвер­ждается директором предприятия. В нем показаны распределе­ние средств, выделенных на капитальный ремонт, по всем объек­там, которые должны быть подвергнуты капитальному ремонту, и поквартальный расход общей суммы.

5. Ведомость затрат труда (общего, в том числе и станочного) на ППРоборудования. Представляется руководством цеха в ОГМ. В этой ведомости приводится дифференцированный подсчет плано­вых затрат труда на все виды ремонта. На основании таких ведо­мостей, получаемых от цехов, ОГМ планирует общие трудовые затраты по предприятию, а также работу центральных (иногда и цеховых) ремонтных баз.

6. Ремонтный журнал по учету проведенного планово-преду­предительного ремонта и осмотра. Составляется на каждое от­дельное оборудование, которое имеет собственный инвентарный номер. В нем регистрируют дату проведенного ремонта (начало и конец) и его вид, краткое содержание ремонта, фамилии испол­нителей, а также фактическое время работы после предыдущего текущего и капитального ремонтов.

7. Ведомость дефектов (ведомость ремонтных работ), подлежа­щих устранению при каждом ремонте. Представляется ру­ководством цеха после согласования с начальником бюро ППР и службой технического надзора. Она утверждается главным меха­ником завода и содержит перечень и объем ра­бот, которые должны быть проведены во время ремонта, перечень необходимых материалов и запасных частей, квалификацию ис­полнителей и т. д.

8. Ведомость работ, подлежащих выполнению во время капи­тального ремонта. Ведомость представляется руководством цеха после согласования с главным механиком и утверждается глав­ным инженером предприятия. В ней указываются наименования и объем работ, перечень и количество материалов, необходимых для производства ремонта. По этой ведомости производится смет­ный расчет стоимости каждого вида работы, а также распреде­ляются все работы по исполнителям.

9. Акт сдачи оборудования в ремонт руководством технологи­ческого цеха и приема в ремонт руководством ремонтного цеха, в котором подтверждается факт подготовленности объекта к про­ведению ремонтных работ.

10. Акт сдачи оборудования из ремонта руководством ремонт­ного цеха руководству технологического цеха, в котором указы­вается качество выполненных работ, их соответствие техническим условиям, а также дата окончания ремонта.

Финансирование ремонтов

Каждое промышленное предприятие производит амортизацион­ные отчисления на капитальный ремонт и на полное восстановле­ние основных фондов. Амортизационные отчисления на капитальный ремонт являются целевым фондом предприятия и расходуются только на капитальный ремонт и модернизацию основных фондов.

Затраты на текущий ремонт и работы, производимые в про­цессе межремонтного обслуживания, входят в состав компонентов, определяющих себестоимость выпускаемой продукции. Уменьше­ние объема текущего ремонта – один из прямых путей снижения себестоимости выпускаемой продукции, т.е. улуч­шения одного из важнейших показателей производства. Затраты на текущий ремонт планируются перед началом каждого отчетного года на основании накопленного опыта путем перерасчета ожи­даемого объема работ с учетом проведения новых организационно-технических мероприятий.

Планирование ремонтов

Основными документами при пла­нировании ремонтов являются:

Установленные ремонтные нормативы;

Нормы периодичности освидетельствования и испытания со­судов и аппаратов;

Титульный список капитального ремонта основных фондов предприятия;

Сметно-техническая документация;

Годовой график планово-периодических ремонтов оборудо­вания;

Месячный план-график-отчет ремонта оборудования;

Акт на установление (изменение) календарного срока ремон­та предыдущего года;

Проект графика остановочных ремонтов производств химиче­ской продукции.

При планировании ремонтов необходимо учитывать взаимо­связь технологических систем (цехов) на предприятии, а также фактическое состояние оборудования и противокоррозионной защиты.

Ремонтный цикл – это наименьший повторяющийся период эксплуатации, в течение которого осуществляются в определен­ной последовательности установленные виды технического об­служивания и ремонта, предусмотренные Системой ТОиР.

Межремонтный период – это время работы оборудования между двумя последовательно проведенными ремонтами.

Структура ремонтного цикла – это чередование ремонтов в определенной последовательности и через определенные проме­жутки времени.

На основании установленных нормативов руководителем ремонтного подразделения совместно с начальником цеха составляется проект годового графика планово-периодического ремонта обо­рудования цеха, который представляется на согласование ОГМ, ОГЭ, ПТО и главному прибористу (метрологу).

После согласования с руководителями инженерных служб предприятия график утверждается руководителем предприятия (главным инженером) до 15 ноября года, предшествующего планируемому, и является основным документом для проведе­ния ремонтов.

На основании утвержденных годовых графиков ремонта с учетом фактического использования оборудования за прошед­ший период, составляется месячный план-график-отчет ремонта оборудования цеха. Месячные графики утверждаются главным механиком (энергетиком) предприятия и начальником ПТО не позднее 25-го числа месяца, предшествующего планируемому.

Для контроля за соблюдением ремонтных нормативов, ру­ководитель ремонтного подразделения, закрепленного за дан­ным производственным цехом должен вести итоговый учет вре­мени работы и состояния оборудования по месяцам и годам с записью в ремонтном журнале на данное оборудование.

Система технического обслуживания

Обоснование системы ТО, структура, основные понятия

Техническое обслуживание – это комплекс операций по поддержанию работоспособности и исправности РЭО при его использовании по назначению, ожидании, хранении, транспортировании

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению работоспособности изделий или составных частей изделий

Поддержание заданного уровня готовности изделий к использованию по назначению в процессе использования с минимальными затратами труда, времени и средств на проведение работ по техническому обслуживанию и ремонту обеспечивает система ТО и Р

Система ТО и Р – это комплекс взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимый для поддержания качества изделий, входящих в него

Цель системы ТО и Р – управление техническим состоянием изделий в течение их ресурса или срока службы, который обеспечивает заданный уровень готовности к использованию по назначению и их работоспособность в процессе использования при минимальных затратах труда, времени и средств

Система ТО основана на планов-предупредительной системе, сущность которой заключается в том, что в определенные сроки проводится комплекс операций по ее обслуживанию

Планово-предупредительная система ТО предусматривает помимо стратегии различные виды и методы технического обслуживания

Весь комплекс операций по ТО и Р можно условно разделить на 2 группы:

1. Планово-профилактические работы

2. Работы по обнаружению и устранению отказов и повреждений

Основное требование, предъявляемое к процессу технической эксплуатации в целом состоит в том, что при ограниченных затратах труда обеспечить наибольшую вероятность того, что в необходимый момент времени средства ЭРТОП окажутся работоспособными и выполнят поставленную задачу

Состав системы ТО:

Объект ТО – РЭО, обладающее потребностями в определенных операциях ТО и приспособленное к выполнению этих операций

Средства ТО – составляют контрольно-измерительные приборы, технологическую оснастку и сооружения, предназначенные для обслуживания

Техническое обслуживание осуществляется в соответствии с эксплуатационно-технической документацией и программой ТО

Программа ТО и Р – это документ, содержащий совокупность основных принципов и принятых решений по применению наиболее эффективных методов и режимов ТО и Р, реализованных в конструкции объектов при их проектировании и изготовлении с учетом заданных требований и условий эксплуатации. Для каждого ВС формируется своя программа ТО и Р

Управляющие органы представляют собой инженерно-технический состав, который осуществляет техническое обслуживание РЭО и управление объектом и средствами

Система ТО и Р может быть отнесена к классу больших кибернетических систем, т.е. систем, связанных с информацией. К специфическим особенностям кибернетических систем относятся:

1. Связь с внешней средой

2. Наличие исполнительных и управляющих органов

3. Замкнутость цепи воздействий

Для больших кибернетических систем характерно использование информации для управления состоянием и качество функционирования системы. В системе осуществляется циркуляция, трансформация и обработка информации

Статистическая информация о состоянии системы в виде сигналов поступает в средства ТО. В результате обработки этой информации через средства ТО получаются данные о виде технического состояния объекта и затем вырабатываются решения по операционному управлению этим состоянием

В процессе ТО и Р производятся:

1. Определение и контроль технического состояния

2. Определение работоспособности и поиск места отказа

3. Восстановительные работы

4. Настроечно-регулировочные работы

Процесс определения технического состояния изделия называется техническим диагностированием. Техническое диагностирование решает одну или несколько следующих задач:

1. Проверка исправности

2. Проверка работоспособности

3. Поиск места отказа, причем поиск места отказа является неотъемлемой частью ТО

К числу основных состояний системы ТО и Р относятся:

1. Установление требований параметров ТО и Р конкретных видов техники, включающих выполнение обслуживания изделий с заданным качеством при минимальных затратах труда, времени и средств

2. Подготовка и реализация технологических процессов обслуживания с заданным качеством

3. Обеспечение условий для выполнения ТО, в том числе создание и оснащение подразделений необходимыми средствами

4. Оптимизация размещения производственных баз и материальных ресурсов

Эффективность системы ТО и Р определяется степенью ее приспособленности к выполнению функций по управлению надежностью и техническим состоянием в процессе технической эксплуатации

Организация профилактических работ при проведении ТО

Основной задачей, которая возникает при разработке системы ТО, является выбор и обоснование характеристик систем профилактических мероприятий. При этом под профилактическими мероприятиями будем понимать мероприятия, направленные на предупреждение отказов РЭО. Выбор определяется:

1. Условиями оперативного использования данного типа оборудования

2. Требованиями к надежности его работы

3. Конструкцией аппаратуры

4. Наличием резервных блоков или каналов

После выбора типа системы профилактики, необходимо определить основные характеристики этой системы: периодичность и длительность проведения профилактических работ

Характеристики любой системы профилактики определяются наиболее важными требованиями к ней (достижение наибольшей эффективности использования РЭО, минимальная стоимость проведения профилактических работ)

Профилактические мероприятия, проводимые при эксплуатации РЭО, могут отличаться по периодичности, по методу проведения и организации объема работ, однако все системы профилактических мероприятий должны удовлетворять некоторым основным требованиям:

1. Система профилактических мероприятий должна обеспечить требуемый уровень надежности эксплуатируемой аппаратуры

2. Время, отводимое на проведение профилактических работ, должно быть оптимальным с точки зрения, что увеличение времени на проведение профилактики увеличивает простой оборудования, а уменьшение времени снижает качество ее выполнения

3. С организационно-технической точки зрения принятая профилактика должна обеспечить работу оборудования при минимуме эксплуатационных затрат

В зависимости от того, какие принципы положены в основу при определении периодичности работ, все системы профилактических мероприятий можно разделить на 2 группы: регламентные и календарные

Система обслуживания, применяемая при профилактических работах, может быть:

1. Система обслуживания, предусматривающая перерывы в использовании РЭО

2. Система обслуживания РЭО в рабочем состоянии

3. Непрерывная система обслуживания

Система обслуживания, предусматривающая перерывы в работе РЭО

Обслуживание с перерывами осуществляется в том случае, если по конструктивным и функциональным соображениям необходимо выключать РЭО для выполнения операций по ТО. Во время эксплуатации РЭО может находиться в одном из трех состояний: использование по назначению, профилактика, восстановление, поэтому качество системы обслуживания можно оценить либо коэффициентом использования аппаратуры, либо эффективностью работы РЭО

Максимальные значения параметров в данной системе достигаются при оптимальной длительности и частоте профилактических работ.

Такая система обслуживания применяется при ТО бортового РЭО

1.1. Система технического обслуживания и ремонтов оборудования предприятия

Под системой ТОиР подразумевается совокупность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий, входящих в эту систему .

В качестве целей системы ТОиР определены следующие :

• поддержание оборудования в работоспособном состоянии в течение всего срока эксплуатации;
• обеспечение надёжной работы оборудования;
• обеспечение производительности и качества выпускаемой продукции;
• выполнение требований по охране труда и защите окружающей природной среды.

Организация системы ТОиР предприятия осуществляется на основе принятия (явным образом или в соответствии со сложившейся практикой) решений по следующим фундаментальным вопросам ():

• выбор стратегии ТОиР оборудования;
• определение способа организации ремонтного обслуживания производства;
• разработка критериев оценки эффективности ремонтного обслуживания производства.

Рисунок 1.1 – Фундаментальные вопросы при организации системы ТОиР

1.2. Стратегии технического обслуживания и ремонтов оборудования

Под стратегией ТОиР подразумевается обобщающая модель действий, необходимых для достижения поставленных целей путём координации и распределения соответствующих ресурсов предприятия . По существу, стратегия ТОиР есть набор правил для принятия решений, которыми ремонтная служба (РС) предприятия руководствуется в своей деятельности по обеспечению работоспособности оборудования.

Краткая характеристика основных стратегий ТОиР приведена в .

Таблица 1.1 – Краткая характеристика основных стратегий ТОиР

Модель информационного обеспечения	Характер осуществляемых мероприятий
	РЕАКТИВНЫЕ	ПРЕВЕНТИВНЫЕ
СТОХАСТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ (на основе вероятностных, статистических показателей)	I. Эксплуатация до отказа: * максимальное использование ресурса оборудования; + минимальные затраты на содержание РС; – отказы и затраты по ликвидации аварий велики и непредсказуемы.	II. Планово-предупредительные ремонты (ППР): * фиксированная вероятность аварийных отказов; + наилучшее условия для планирования ТОиР; – значительные затраты на ТОиР из-за замены работоспособных узлов и деталей.
ДЕТЕРМИНИРОВАННАЯ МОДЕЛЬ (на основе сведений о фактическом техническом состоянии (ТС) оборудования)	III. По ТС: * информационное обеспечение процесса принятия решений о ТОиР; + близкое к полному использование ресурса оборудования; – низкая эффективность при долгосрочном планировании ресурсов;	IV. Проактивная: * активное упреждающее воздействие на ТС оборудования; + увеличение срока службы оборудования; + урациональный выбор времени, видов и объёмов ТОиР;
	+ минимальная вероятность аварийных отказов; – высокие требования к культуре труда и квалификации персонала.

Под реактивными подразумеваются стратегии ТОиР, необходимость ремонтных воздействий в которых обуславливается наступлением некоторого критического в рамках этой стратегии события (отказа, достижения предельных величин регламентируемых параметров). Превентивные стратегии ТОиР направлены на предупреждение возникновения критического события и характеризуются возможностью осуществления предварительного планирования и подготовки ТОиР (заказ ремонтных бригад, материально-технического обеспечения) в противоположность реактивным стратегиям, когда необходимость проведения ТОиР, а, соответственно, и обеспечение их подготовки, до наступления критического события непредсказуемы.

Исторически первой (как наименее требовательная к уровню организации и культуры труда) сложилась стратегия эксплуатации до отказа , которая подразумевает осуществление операций по ТОиР оборудования по достижению критического состояния, которое, как правило, характеризуется невозможностью выполнения заданных функций, то есть утратой работоспособности. К основным достоинствам данной стратегии ТОиР следует отнести наибольшую длительность межремонтного периода, соответствующую сроку службы оборудования, и минимальные затраты на содержание ремонтной службы, доминирующей функцией которой в этом случае становится восстановление работоспособности оборудования после выхода его из строя. С другой стороны, отсутствие возможности планирования ресурсов (финансовых, временных, рабочей силы и прочих), необходимых для выполнения ТОиР, приводит к значительному увеличению продолжительности последних и к повышенным издержкам на ликвидацию аварий, в том числе к потерям производства. Создание складских запасов товарно-материальных ценностей, как правило, не является удовлетворительным решением, поскольку влечёт за собой снижение ликвидности предприятия. Объём таких запасов в ряде случаев (особенно в отраслях, где используется уникальное единичное оборудование) превышает экономически обоснованные пределы. Несмотря на указанные недостатки, в случае недорого резервируемого, а также типового оборудования, отказ которого не оказывает критического влияния на технологический процесс, не представляет опасность для окружающей среды, здоровья и жизни человека , данная стратегия успешно применяется и поныне.

В первой половине ХХ века с ростом серийности производства и повышением производительности промышленных предприятий потери в результате отказов оборудования приобрели критическое значение. На смену стратегии эксплуатации до отказа пришла стратегия ППР или ремонтов по регламенту , подразумевающая превентивные ТОиР на основании статистических сведений о сроке службы оборудования. Снижение количества аварийных отказов относится к основным достоинствам данной стратегии, хотя вероятность их возникновения не исключается полностью, а фиксируется в задаваемых пределах. Стратегия ППР обеспечивает наилучшие условия для планирования ресурсов, “однако основной недостаток ППР перевешивает все его достоинства, он заключается в проведении ремонтов фактически исправного оборудования, а также принудительной замене деталей независимо от их остаточного ресурса (в сложном оборудовании разница ресурсов отдельных деталей может достигать 500%). Все это приводит к неоправданному росту эксплуатационных затрат. В недостатки ППР также нужно отнести снижение остаточного ресурса оборудования и увеличение вероятности отказа при вводе в работу после ремонта” . Данная стратегия обеспечила наилучшую интеграцию в рамках плановой экономики и позволила устранить ряд недостатков исторически сложившейся ранее стратегии эксплуатации до отказа. Более полное использование ресурса оборудования достигалось за счёт снижения вероятности повреждения деталей с потенциально большим ресурсом , что могло иметь место при выходе из строя элементов, определявших срок службы оборудования в целом при эксплуатации до отказа. В настоящее время стратегия ППР продолжает использоваться на многих предприятиях, в первую очередь, для ответственного оборудования и оборудования, выход которого из строя может представлять опасность для окружающей среды, здоровья и жизни человека. В остальных случаях стратегия ППР применяется зачастую только декларативно, что обусловлено возросшими требованиями к эффективности системы ТОиР предприятия в условиях рыночной экономики.

На границе 70-80-ых годов ХХ века в ремонтном обслуживании производства нашла применение мобильная и переносная виброизмерительная аппаратура, позволяющая осуществлять вибромониторинг оборудования на основе частотного анализа. В то же время происходило ускоренное развитие теории надёжности и исследований в области эксплуатационных свойств оборудования. Всё это предопределило возникновение новой научно-прикладной области знаний – технической диагностики , достижения которой были использованы как основание для реализации стратегии ТОиР по ТС . В первую очередь, стратегия ТОиР по ТС направлена на устранение недостатков истрически предшествовавшей ей стратегии ППР, а именно на снижение количества необоснованных ремонтных воздействий с целью максимального использования ресурса оборудования . При применении данной стратегии за счёт мониторинга ТС вероятность аварийных отказов оборудования сводится к возможному минимуму. Девиз данной стратегии звучит так: “Оборудование должно быть остановлено на ремонт за мгновение до предполагаемого выхода из строя” . Уменьшение затрат на ТОиР оборудования, минимизация количества неплановых отказов, снижение числа плановых простоев, обусловленных монтажно-сборочными операциями, – неоспоримые преимущества, которые сопровождают внедрение стратегии ТОиР по ТС. Стратегия ТОиР по ТС выдвинула новые требования к уровню культуры труда. В рамках ремонтных служб и контролирующих органов выделяются подразделения технической диагностики, увеличивается значение личного профессионализма, квалификации и опыта рабочих, руководителей и специалистов. С другой стороны, поскольку регламентация ТОиР обуславливается стохастическим фактором – фактическим ТС оборудования – снижается эффективность долгосрочного планирования ресурсов (ориентировочный срок предупреждения отказов, а значит и планирования проведения ТОиР в случае использования средств технической диагностики преимущественно не превышает двух-трёх месяцев).

С целью обеспечения высоких показателей работоспособности оборудования промышленных предприятий в последнее время всё большую популярность приобретает проактивная стратегия ТОиР. Анализ, проведенный в работе , позволяет определить проактивную стратегию ТОиР как наиболее эффективную и целесообразную для внедрения в современных экономических условиях. Проактивная стратегия объединяет в себе достоинства превентивных ремонтных воздействий системы ППР и информационное обеспечение процесса принятия решений, характерное для ТОиР по ТС оборудования.

1.3. Проактивная стратегия технического обслуживания и ремонтов оборудования

Сущность проактивной стратегии ТОиР оборудования заключается в выполнении необходимых ремонтных воздействий, направленных на снижение скорости развития или устранение неисправностей, которые выявлены на основе сведений о фактическом ТС оборудования.

Теоретические основы проактивной стратегии ТОиР оборудования постулируют, что изначально все виды неисправностей присутствуют в зачаточном или явном виде во всех пускаемых в эксплуатацию машинах. Различные факторы, сопровождающие эксплуатацию (проектные и непроектные нагрузки, воздействие факторов окружающей среды и близлежащего оборудования, условия эксплуатации, проведения ТОиР и прочие), в той или иной мере приводят к развитию различных видов неисправностей. Определяющее воздействие совокупности факторов вызывает ускоренное развитие одной или нескольких неисправностей, которые становятся детерминирующими по отношению к работоспособности машины. Выбирая ремонтные воздействия таким образом, чтобы уменьшить влияние определяющих факторов, можно снизить скорость развития неисправностей, поддерживая работоспособное состояние машины. Рациональный выбор и качественная реализация этих и только этих ремонтных воздействий является задачей РС.

Проактивная стратегия ТОиР () базируется на оценке ТС оборудования , которая может осуществляться следующими методами:

• мониторинг технологических параметров;
• визуальный осмотр;
• контроль температуры;
• акустическая и вибрационная диагностика;
• обследование с применением методов неразрушающего контроля (магнитного, электрического, вихретокового, радиоволнового, теплового, оптического, радиационного, ультразвукового, контроля проникающими веществами).

Рисунок 1.2 – Ремонтное обслуживание оборудования в рамках проактивной стратегии ТОиР

Основанием для принятия решения о необходимости выполнения ремонтного воздействия является ситуация, когда ТС одного элемента (детали, узла, механизма) оборудования приводит к ухудшению ТС смежных (пространственно и/или функционально) элементов.

Перечень возможных ремонтных воздействий :

• уход за оборудованием (уборка, очистка, противокоррозионная обработка);
• регулировка, настройка, наладка (центровка, балансировка);
• обеспечение соединений (восстановление целостности сварных швов, затяжка резьбовых соединений);
• смазывание поверхностей трения;
• замена быстроизнашивающихся деталей;
• восстановление или замена базовых деталей, в том числе корпусных.

Ремонтные воздействия осуществляются в рамках следующих групп мероприятий по ТОиР оборудования :

1. Профилактическое техническое обслуживание – комплекс мероприятий, проводимых периодически, которые направлены на предупреждение или снижение скорости развития дефектов путём обеспечения проектных условий взаимодействия узлов оборудования (очистка от технологических отходов, продуктов износа, коррозии, осадков, отложений и прочие; удаление пыли, грязи, масла, шлака, окалины, просыпи сырья, мусора и прочие; доливка, дозаправка рабочих жидкостей, досыпка, замена расходных материалов; замена или восстановление сменного оборудования и другие).
2. Корректирующее техническое обслуживание – комплекс мероприятий, проводимых по необходимости, которые направлены на предупреждение или снижение скорости развития дефектов путём обеспечения проектных условий взаимодействия узлов оборудования (регулировка и наладка оборудования, в том числе центровка, балансировка; восстановление соединений деталей, обеспечение целостности металлоконструкций и трубопроводов; восстановление покрытий, окраски и другие).
3. Прогностическое техническое обслуживание – комплекс мероприятий, направленных на установление фактического ТС оборудования с целью прогнозирования его изменения в процессе дальнейшей эксплуатации и выявления наиболее целесообразного момента применения и требуемых видов ремонтных воздействий (измерение технических и технологических параметров, отбор проб; контроль, испытание, проверка режимов работы оборудования; контроль ТС оборудования, в том числе методами технической диагностики; дефектоскопия методами неразрушающего контроля; технический осмотр оборудования, освидетельствование, обследование, ревизия и другие).
4. Текущий ремонт – комплекс мероприятий, направленных на обеспечение работоспособности оборудования путём замены или восстановления отдельных его узлов, не являющихся базовыми, кроме сменного оборудования.
5. Капитальный ремонт – комплекс мероприятий, направленных на обеспечение работоспособности оборудования путём замены или восстановления базовых его узлов и деталей.

Выбор проактивной стратегии ТОиР позволяет обеспечить :

• увеличение срока службы оборудования за счёт снижения скорости развития или устранения зарождающихся неисправностей на начальной стадии их возникновения;
• исключение вторичных повреждений элементов оборудования, вызванных выходом из строя смежных (пространственно и/или функционально) элементов;
• обоснование и выполнение только необходимых ремонтных воздействий, что уменьшает затраты и нагрузку на РС, а также снижает вероятность возникновения отказов, вызванных ошибками монтажа и вмешательством в функционирование работоспособного оборудования;
• сокращение затрат на ремонтное обслуживание производства, обусловленное изменением структуры ТОиР в пользу увеличения количества недорогостоящих профилактических воздействий вместо затратных ремонтных операций (замена, восстановление);
• рациональный выбор времени, видов и объёмов ТОиР вследствие ранних сроков предупреждения возникновения неисправностей при использовании методов и средств технической диагностики и неразрушающего контроля;
• снижение вероятности аварийных отказов, обусловленных неудовлетворительным ТС оборудования;
• повышение коэффициента готовности оборудования, что обеспечивает возможность увеличения объёмов производства и снижения себестоимости продукции;
• формирование доверия к производителю со стороны потребителя за счёт своевременного выполнения договорных обязательств и улучшения качества продукции как комплексный результат повышения культуры труда.

1.4. Способы организации ремонтного обслуживания производства

Способ организации ремонтного обслуживания производства обусловливает структуру РС предприятия, что оказывает непосредственное влияние на эффективность системы ТОиР в целом.

Классические способы организации РС характеризуются диапазоном форм от децентрализованной к централизованной, которые отличаются степенью концентрации управления силами и средствами в рамках единой специализированной структуры на предприятии ().

Рисунок 1.3 – Классические способы организации ремонтного обслуживания производства

Способ организации ремонтного обслуживания, характеризующийся распределением сил и средств РС между производственными подразделениями предприятия, называется децентрализованным .

Централизованная организация РС подразумевает наличие специализированной структуры в составе предприятия, на которую возложен весь объём функций по ТОиР оборудования производственных и вспомогательных подразделений, а также несущей всю полноту ответственности за обеспечение работоспособности оборудования.

Способ построения РС на основе широкого диапазона промежуточных форм, отличающихся различной степенью централизации, называется смешанным .

Наиболее распространёнными на отечественных предприятиях являются смешанные формы организации РС, в то время как зарубежная практика свидетельствует о высокой эффективности централизованных форм ТОиР оборудования , в том числе построения системы ТОиР на основе альтернативных способов организации РС.

Альтернативные способы организации ремонтного обслуживания производства () подразумевают привлечение внешних ресурсов (сил и средств) для обеспечения и выполнения ТОиР оборудования предприятия. В зависимости от степени использования ресурсов внешних предприятий и передачи им соответствующей ответственности за обеспечение работоспособности оборудования различают подрядный и сервисный способы выполнения работ по ТОиР.

Рисунок 1.4 – Альтернативные способы организации ремонтного обслуживания производства

Для обеспечения требуемого уровня результативности системы ТОиР оборудования распространено совместное использование классических и альтернативных способов организации ремонтного обслуживания производства на предприятии.

1.5. Критерии оценки эффективности ремонтного обслуживания производства

Оценка эффективности ремонтного обслуживания производства выполняется на основании критериев, принятых на предприятии. Действенная система критериев позволяет осуществлять анализ не только фактической результативности имеющейся системы ТОиР, но и оперативно выявлять её недостатки, определять пути дальнейшего совершенствования и развития.

Различают технические и экономические подходы к оценке эффективности РС предприятия. Технические подходы отличаются преимущественной направленностью на оценку критериев, характеризующих работоспособность оборудования, возможность его использования для реализации заданного технологического процесса. Экономические подходы позволяют выполнять оценку результативности РС путём сопоставления затрат на ТОиР и потерь производства, обусловленных ТС оборудования.

В настоящее время вопрос обобщённой технико-экономической оценки эффективности ремонтного обслуживания производства, которая бы позволяла выполнять комплексный анализ результативности системы ТОиР оборудования, следует отнести к разряду проработанных недостаточно, что оставляет предприятиям простор для выработки собственных подходов к его решению. Указанное, например, предпринято в работах [ , ].

Необходимо отдельно обратить внимание на распространённую ошибку. Для оценки эффективности системы ТОиР недопустимо использование критериев, характеризующих деятельность, осуществляемую РС (объёмы выполняемых работ: в количественных, временных, натуральных, стоимостных и прочих подобных показателях). Интенсивность выполнения ремонтных работ зачастую не свидетельствует о достижении основной цели ремонтного обслуживания производства – обеспечения работоспособности оборудования. Оценка эффективности системы должна выполняться на основании внешних, а не внутренних показателей её работы.

Только действенная методика оценки эффективности ремонтного обслуживания производства позволяет качественно выполнить анализ системы ТОиР, результативности деятельности РС, обеспечить информационное сопровождение процесса принятия решений.

1.6. Аварийность

Аварии промышленного оборудования приводят к прерыванию технологического процесса, что сопровождается неминуемыми материальными потерями, а также может являться причиной техногенных катастроф и гибели людей. Обеспечение работоспособности оборудования с переходом от устранения следствий аварий к предупреждению их причин является основной задачей РС предприятия.

Для оценки аварийности оборудования могут быть выбраны эксплуатационные (суммарное время простоев) или экономические (потери производства, стоимость ликвидации аварий) показатели. При этом в общем случае для предприятия целесообразно оценивать не абсолютные величины, а скорее динамику изменения выбранных параметров во времени.

С другой стороны интерес может представлять сравнительный анализ взвешенных показателей аварийности (предположим, суммы потерь производства и стоимости ликвидации аварий за некоторый референтный период, отнесённой к сумме затрат на ТОиР оборудования) предприятий отрасли для выявления наиболее эффективных форм организации и методов совершенствования РС.

Оценка показателей аварийности может быть успешно использована как индикатор эффективности мероприятий по реформированию РС, для оценки внедряемых технических и организационных решений. На основе сравнения экономических потерь от аварий и средств, выделяемых на финансирование РС, могут быть установлены их оптимальные объёмы. То же справедливо и для оценки численности ремонтного персонала.

Положения и системы, определяющие порядок расследования аварий на промышленных предприятиях, как правило, разрабатываются на основании «Порядка расследования и учёта несчастных случаев, профзаболеваний и аварий на производстве», утверждённого постановлением Кабинета министров Украины №1112 от 25.08.2004г. Однако часто нерешённой остаётся главная задача. Речь идёт о полноценном и эффективном использовании полученной в ходе расследования информации, причём не столько для устранения, сколько для предотвращения последующих аварий на том же или однотипном оборудовании.

Расследование аварии подразумевает поэтапное решение следующей последовательности задач:

1. Сбор фактической информации о происшествии и оперативных действиях персонала, визуальный осмотр места и объекта аварии.
2. Изучение технологических и технических характеристик объекта аварии.
3. Анализ истории объекта (аналогичных аварий, проведенных работ по техническому обслуживанию и ремонтам).
4. Формирование рабочей гипотезы , проведение дополнительных исследований по необходимости (если дополнительные исследования опровергают гипотезу, выдвигается новая, достоверность которой подвергается проверке).
5. Определение причин аварии, сопутствовавших ей технических факторов, виновных (развитие подтверждённой рабочей гипотезы).
6. Разработка противоаварийных мероприятий .
7. Мониторинг выполнения противоаварийных мероприятий .

Полученная информация может быть использована при решении ряда технических и технологических вопросов, вопросов материального снабжения, управления персоналом, развития РС.

Целесообразным видится выполнение таких видов анализа:

• причинно-факторный , который заключается в выявлении характерных проблем предприятия (например, недостаточная квалификация эксплуатационного персонала, отсутствие стабильного и своевременного материально-технического обеспечения, несоответствие объёмов и периодичности ремонтов оборудования интенсивности его эксплуатации и прочие);
• пространственный , целью которого является определение “уязвимых мест” как отдельных машин, так и агрегатов, комплекса оборудования предприятия в целом;
• временной , который направлен на выявление сезонных закономерностей, цикличности аварийных ситуаций, тенденций и прогнозов их возникновения.

Результаты проведенного анализа являются основанием для разработки мероприятий, направленных не только и не столько на борьбу со следствиями аварий, но в большей степени на устранение их причин и предотвращение возможности повторения в дальнейшем. [

Вконтакте

10.08.2018, 12:24 180187 0 Ассамблея Автомобилистов

Всем водителям хорошо известно, что техническое обслуживание автомобиля является частью его эксплуатации. Однако всё равно существует категория автовладельцев, которые считают, что плановый техосмотр автомобиля с заменой рекомендованных заводом-изготовителем запасных частей никому не нужен и что это просто выкинутые деньги.

Так ли это на самом деле? Что такое плановое ТО? Каким оно бывает? Что в него входит и, как часто следует его проходить для разных марок авто? Надо ли вообще этим заниматься? Эксперты отвечают на вопросы, высказывают своё мнение и дают советы.

Итак. Зачем проводить плановый техосмотр?

Прежде всего, надо понимать, что само по себе техобслуживание авто – это профилактические мероприятия, которые направлены на предупреждение возможных неполадок на ранних этапах. Те, кто считает, что если дождаться выхода детали из строя и затем её заменить будет экономичнее чем проходить плановые ТО, глубоко заблуждаются. В любом автосервисе подтвердят, что ремонт авто обходится значительно дороже. И даже если имеется новый автомобиль мирового бренда, законы физики работают на его агрегаты точно так же как и на машины с большим пробегом, поэтому даже маленькая погрешность в работе или неисправность, выявленная при проведении диагностики, позволяет избежать серьёзных поломок или даже аварий.

Более того, в отличие от машин прошлых поколений современный автомобиль – это комплекс сложнейших агрегатов, управляемых электроникой, поэтому без компьютерной диагностики и других мероприятий не обойтись.

Типы планового ТО и что в него входит?

Периодичность замены различных материалов и деталей конкретной марки автомобиля указывается в руководстве на него. Зная эти рекомендации завода-изготовителя и учитывая пробег конкретного авто, определяют периодичность планового ТО автомобиля. При этом для всех машин проводятся следующие виды техобслуживания.

ЕО – ежедневный осмотр, в который входят мероприятия обязательные перед каждым выездом.

При этом сам водитель проверяет общее состояние авто, положение и возможную регулировку зеркал, работу датчиков, фар, другого электрооборудования, проверку рулевой системы, тормозов, состояние кузова – одним словом, осмотр машины и те мероприятия, которые можно выполнить самостоятельно.

– техобслуживание, которое должно проводится в зависимости от требований производителя авто через каждые 10, 15 или 20 тыс. км.

Обычно в ТО 1 входят следующие виды работ:

– замена воздушного фильтра;

– замена масла;

– проверка заряда АБ;

– осмотр свечей зажигания;

– смазка петель;

– проверка шин с балансировкой, и подкачкой если необходимо;

– проверка уровня техжидкостей с доливом при необходимости;

– диагностика ходовой и тормозной систем, электрооборудования и других систем авто с устранением выявленных ошибок и неполадок.

ТО 2 – техобслуживание, проводимое каждые 30 тыс. км пробега. Цели и задачи у него такие же, как и в ТО 1, но с большим объёмом работ и их более высокой сложностью.

Например, при проведение ТО 2 меняются топливный фильтр, салонный, производится смена тормозной жидкости, охлаждающей. Во время ТО 2 может быть произведена замена ремня ГРМ и другие работы.

СО – сезонное техобслуживание. Очевидно, что этот вид ТО проводится 2 раза в год и включает мероприятия по подготовке машины к смене погодных условий, такие как замена масла на сезонное, резины, проверка отопителя салона, кондиционера и т.д.

Ниже приведены примеры регламентов плановых ТО на некоторые марки автомобилей. Каждый регламент представляет собой документ с указанием перечня мероприятий и периодичности их проведения.

Плановое ТО КИА Sportage III

Имеются аналогичные регламенты плановых ТО Ниссан, Мерседес, Мазда. Одним словом существуют сетки работ на периодическое техобслуживание абсолютно всех марок выпускаемых машин.

Сколько стоит ТО и можно ли на нём сэкономить?

Очевидно, что технически подготовленный автовладелец может некоторые виды работ проводить самостоятельно. При этом всё равно график ТО должен быть составлен и в случае необходимости, например, компьютерного диагностирования систем или проведения других сложных мероприятий, следует обращаться в автосервис.

Всё это справедливо для авто с большим пробегом. А вот в случае если необходимо сохранить гарантию салонного автомобиля, без обращения в авторизованные автоцентры и прохождения там ТО с соответствующими отметками в сервисных книжках не обойтись. Сэкономить можно лишь в том случае, если сервис допускает прохождение ТО со своими расходными материалами.

Кроме того, надо понимать, что цены на ТО в авторизованных автосервисах даже в рамках одного официального дилера могут сильно отличаться. Это относится и к материалам, которые они используют. Практика показывает, что если не полениться, обзвонить разные сервисы и сравнить цены, то можно сэкономить до 20% на работе и до 50% на материалах.

Вывод простой. Плановые ТО необходимы, пытаться на них сэкономить можно, но рисковать автомобилем и игнорировать их категорически нельзя!