Под технически обоснованной нормой времени понимается время, необходимое для выполнения заданного объема работы (операции) при определенных организационно-технических условиях.
Норма штучного времени – это норма времени на выполнение объема работы, равной единице нормирования, на выполнение технологической операции.
Технические нормы времени в условиях массового и серийного производств устанавливаются расчетно-аналитическим методом.
В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени Т ш-к:
в массовом производстве определяется норма штучного времени Т шт:
Т шт = t o + t в + t об + t от, (3.54)
где Т п-з – подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин.;
n – количество деталей в настроечной партии, шт.;
t o – основное время, мин.;
t в – вспомогательное время, мин.
Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:
t в = t у.с + t з.о + t уп + t из, (3.55)
t у.с – время на установку и снятие детали, мин.;
t з.о – время на закрепление и открепление детали, мин.;
t уп – время на приемы управления, мин.;
t из – время на измерение детали, мин.;
t об – время на обслуживание рабочего места, мин.
Время на обслуживание рабочего места t об в массовом и серийном производстве слагается из времени на организационное обслуживание t орг и времени на техническое обслуживание t тех рабочего места:
t об = t тех + t орг; (3.56)
t от – время перерывов на отдых и личные надобности, мин.
Нормирование операции осуществляется в соответствии с выбранными методами обработки.
В курсовом проекте привести аналитический расчет основного времени t o только для одной операции. Для всех остальных операций основное время можно установить по нормативным справочникам или по базовому технологическому процессу.
Основное (технологическое) время t o определяется расчетом по всем переходам обработки с учетом совмещения переходов (для станочных работ) по формуле
где l – расчетная длина обрабатываемой поверхности (расчетная длина хода инструмента или заготовки в направлении подачи), мм;
i – число рабочих ходов;
S м – минутная подача инструмента, мм/мин.
В общем случае расчетная длина обрабатываемой поверхности
l = l o +l вр + l п + l сх, (3.58)
где l o – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи, мм;
l вр – длина врезания инструмента, мм;
l п – длина подвода инструмента к заготовке, мм;
l сх – длина перебега (схода) инструмента, мм.
Длину l o берут из чертежа обрабатываемой поверхности заготовки; l вр, l п, l сх определяют по нормативам (l п = l сх » 1…2 мм). Значение l вр можно определить расчетным путем по схеме обработки.
Вспомогательное время устанавливается по нормативам для каждого перехода .
Сумму основного и вспомогательного времени называют оперативным временем
t оп = t о + t в (3.59)
Вспомогательное время может быть перекрываемым основным временем, частично перекрываемым и неперекрываемым.
Перекрываемое время – время выполнения рабочим тех приемов, которые осуществляются в период автоматической работы оборудования. Это время в норму штучного времени не входит. Неперекрываемое время – норма времени выполнения рабочим приемов при остановленном оборудовании и времени, затрачиваемого на машинно-ручные приемы.
При последовательном выполнении переходов для определения оперативного времени необходимо просуммировать все основные и вспомогательные времена по всем переходам данной операции и только после этого определять остальные составляющие нормы штучного времени. При параллельном выполнении переходов основное и вспомогательное время на операцию берут по длительному переходу обработки.
Время технического обслуживания t тех устанавливается в процентах (до 4-6 %) от основного или оперативного времени.
Время организационного обслуживания t орг устанавливается (до 4-8 %) от оперативного времени.
Время перерывов в работе на отдых t от устанавливается в процентах (» 2,5 %) от оперативного времени.
Подготовительно-заготовительное t п-з – интервал времени, затрачиваемый на подготовку исполнителей и средств технологического оснащения к выполнению технологической операции и приведению их в порядок после окончания смены или выполнения этой операции. Это время определяют по нормативам времени, в которые входят наладка средств технологического оснащения; ознакомление с работой (чертеж, карта техпроцесса, инструкции); получение материалов, инструментов и т.д.; после окончания обработки партии заготовок – сдача изготовленных деталей, снятие со станка технологической оснастки, приведение в рабочее состояние оборудования и т.д. Подготовительно-заключительное время определяется по нормативам в зависимости от оборудования и характера работ .
При многоинструментной параллельной, параллельно-последовательной или последовательной обработке (см. прил. 15) основное время рассчитывается по формуле (3.57) для каждого суппорта. Общее основное время t о.общ определяют в зависимости от схемы обработки.
При последовательной обработке
, (3.60)
где h – число суппортов или число последовательно работающих инструментов;
t о.с.посл – основное время для каждого суппорта или каждого инструмента.
При параллельной обработке
t о.общ = t о.с.пар. max , (3.61)
где t о.с.пар. max – наибольшее основное время одного из суппортов или одного из инструментов.
При параллельно-последовательной обработке
(3.62)
Другие составляющие нормы штучного времени для многоинструментной обработки те же, что и для обработки одним инструментом.
Имеются специальные нормативы, по которым устанавливаются режимы резания и определяются отдельные элементы нормы штучного времени при работе на станках с ЧПУ. Использование станков с ЧПУ открывает возможности для многостаночной работы, нормирование которой рассматривается в специальной литературе .
Результаты расчетов технических норм времени свести в таблицу 3.28.
Таблица 3.28
Сводная таблица технических норм времени по операциям
Номер и наименование операции | t о, мин | t в | t об | t от | t шт | t п-з | n | t ш-к | |||
t ус | t уп | t из | t тех | t орг | |||||||
Трудоемкость операций
(3.63)
где m – количество операций.
Разряд выполняемой работы определяется по тарифно-квалификационному справочнику . При укрупненных расчетах можно пользоваться приведенными ниже данными (табл. 3.29).
Таблица 3.29
Средние разряды работ станочников-операторов
Все рассчитанные значения технических норм времени занести в маршрутную и операционную карты технологической документации.
Нормой времени называется время необходимое для выполнения операции в определенных организационнотехнических условиях исходя из рационального использования производственных возможностей оборудования и рабочего места с учетом передовых технологий. Штучное время tш для неавтоматизированного производства состоит из: tш= totвtтtоргtп to основное технологическое время tв вспомогательное время tт технологическое обслуживание рабочего места tорг организационное обслуживание tп на перерыв. Основное время to затрачивается на...
Поделитесь работой в социальных сетях
Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск
Лекция 3-й курс.
Техническая норма времени.
Трудоемкость операций рассчитывается на основе технических норм.
Нормой времени называется время необходимое для выполнения операции в определенных организационно-технических условиях, исходя из рационального использования производственных возможностей, оборудования и рабочего места с учетом передовых технологий.
Норма времени выражается в часах или минутах и устанавливается отдельно для каждой операции.
Технической нормой выработки (Нв) называется величина, обратная норме времени.
Норма выработки выражает количество (n) изделий (деталей) выпущенных в единицу времени
Нв=
n -число изделий
Три метода установления норм:
На основе изучения затрат рабочего времени путем наблюдений;
По известным нормативам
Путем сравнения и расчетом по типовым нормам
При 1-м методе: норму устанавливают путем наблюдения случайных затрат времени непосредственно в производственных условиях на рабочих местах. Этот метод используется для разработки нормативов
При 2-ом методе производят расчет длительности операций, используя нормативы длительности выполнения отдельных элементов операции.
При 3-м методе нормирование операции осуществляется приблизительно с учетом типовых норм.
1 и 2-ой методы применяют в массовом и серийном производстве, 3-й метод в единичном и мелкосерийном производстве.
Норма времени на операцию по обработке одной заготовке или сборке одной единице называется штучным временем .
Штучное время (t ш) - для неавтоматизированного производства состоит из:
t ш = t o +t в +t т +t орг +t п
t o основное(технологическое) время
t в- вспомогательное время
t т технологическое обслуживание рабочего места
t орг организационное обслуживание
t п на перерыв.
Основное время t o , затрачивается на изменение формы, размеров заготовки (на станке, сварке, кузнице, слесаре и т.п.) Также t o время, затрачиваемого на сборку узла и т.п.
При обработке на станках:
t o =
L р расчетная длина обработки (длина хода инструмента в направлении подачи)
i число рабочих ходов инструмента
Sm минутная подача инструментов (мм\мин)
При ручном подводе инструмента
Lp = L + L в + Lcx
L длина обработки
L в длина врезания инструмента
L с x размер схода инструмента
Lp
путь холостого хода подхода инструмента к заготовке для облегчения работы инструмента в начале резания, на многорезцовом токарном инструменте
Значения l п; l в; lcx ; берут из нормативных таблиц.
l в t ctgα точение
где при сверлении t глубина резания
l в = 0,3 d d диаметр сверла
t в вспомогательное время, действия обеспечивающие выполнения элементов работы (сжатия и установки заготовки, пуск и остановка станка, переключение режимов обработки и т.п.)
t оп сумма
t оп = to + t в
t оп- оперативное время, затрачивается на выполнение каждой операции (t оп- основная часть технической карты)
tT время ТО (смена инструмента, правка инструмента, регулировка станка)
t орг время предназначенное на уход за рабочим местом, смазки станка, уборки инструментов.
t орг устанавливают по нормативам в % от оперативного времени
t орг=(0,4…0,8) t оп
время t п на отдых и личные надобности регламентирующееся законодательно. Также в % от t оп
t п= 0,25 t оп
Штучное время: может быть выражено через координаты
T ш= t оп (1+α+β+γ)
α-коэфициент времени ТО
β-коэфициент устанавливающий время организационного обслуживания
γ- коэффициент времени на отдых и т.п.
Подготовительно-заключительное время
В серийном производстве необходимо учитывать подготовительно-заключительное время: t пз, которое затрачивается рабочим перед началом обработки партии заготовок или сборочных единиц и после окончания задания(подготовительное и заключительное)
К подготовительной части относится: получение задания, ознакомление с работой, наладка оборудования установки приспособлений.
К заключительной части относится: сдача выполненной работы, снятие оборудования, приспособлений наведение порядка на рабочем месте
Дополнение:
- Характеристика производств
Массовое
Серийное (крупное к-2..5
Среднее к-5..10
Малое к > 10)
- Базирование
Другие похожие работы, которые могут вас заинтересовать.вшм> |
|||
9347. | Норма права | 18.84 KB | |
Правовая норма – исходный, главный элемент права, основополагающее понятие всей правовой системы. Объективное право и правовая норма соотносятся как целое и его часть, а точнее – как система и ее элемент. Регулирующее воздействие на поведение, деятельность людей право оказывает через нормы права. | |||
20081. | Орфоэпическая норма | 51.6 KB | |
Абонемент документ удостоверяющий право владельца на регулярное обслуживание пользование чем-либо в течение определенного срока; само это право. Абонент тот кто обладает правом пользования чем-либо обычно имея абонемент. Аксиома исходное положение какой-либо научной теории принимаемое без доказательств. Декларация официальное провозглашение каких-либо принципов положений от лица государства партии международной организации и т. | |||
5925. | Норма права. Понятие правовой нормы, ее признаки | 16.05 KB | |
Понятие правовой нормы ее признаки В современной юридической литературе под нормой права понимается общеобязательное формальноопределенное правило поведения установленное и обеспеченное обществом и государством закрепленное и опубликованное в официальных актах направленное на регулирование общественных отношений путем определения прав и обязанностей их участников. Понимание и усвоение данного момента конкретным индивидом зависит как от внутренних факторов состояния его разума типа характера уровня культуры так и от внешних... | |||
5053. | Взаимодействие спроса и предложения. Предельная норма технологического замещения | 21.64 KB | |
Однако возникающие при этом конкурентные силы на стороне предложения или спроса будут изменять объемы и цены по направлению к равновесному их уровню. Так например конкурентное понижение продавцами цены при затоваривании рынка побуждает покупателей к увеличению объема спроса а конкурентное повышение покупателями цены при дефиците товара стимулирует производителей к расширению его производства и увеличению объема предложения. Эластичность спроса относительно цены показывает относительное изменение объема спроса под влиянием изменения... | |||
21095. | Коммерческая деятельность предприятия «Норма 2005» по реализации мебельной продукции | 714.99 KB | |
Предметом исследования выступает коммерческая деятельность предприятия Норма 2005 по реализации мебельной продукции. Целью дипломной работы является разработка рекомендаций по повышению эффективности управления коммерческой деятельностью ТОО Норма 2005. Провести анализ организации и управления коммерческой деятельности предприятия Норма 2005 . | |||
21092. | Экономические методы принятия предпринимательских решений на примере ТОО «Норма- 2005» | 127.94 KB | |
Управленческие решения: сущность требования механизм разработки. Свою управленческую деятельность руководитель реализует через решения. Достижение поставленной цели исследования потребовало решения следующих задач: теоретического обоснования экономических методов принятия решений в системе предпринимательства; структуризации и внутреннего управленческого обследования на основе анализа внешней и внутренней среды исследуемого предприятия; анализа использования информации экономических результатов... | |||
10349. | Техническая диагностика СЭУ | 584.21 KB | |
Эти требования удовлетворяются в той или иной мере на всех этапах существования объекта диагностирования ОД проектирование производство использование по назначению. В самом общем случае процесс технического диагностирования технического объекта предусматривает решение задач: 1 определения его действительного технического состояния; 2 поиска дефектов; 3 прогнозирования изменения технического состояния. В частных случаях в процессе диагностирования могут решаться отдельные из этих задач или их сочетания поскольку каждая из них... | |||
7219. | Техническая эксплуатация ГЭУ | 15.44 KB | |
Основные сведения Основная задача при эксплуатации ГЭУ обеспечить ее безотказную и безаварий ную работу и постоянную готовность к действию что достигается выполнением следую щего:. своевременное пополнение судов с ГЭУ сменнозапасными частями и материала ми... | |||
6084. | Техническая эксплуатация электрооборудования | 287.48 KB | |
При определении объема работ для ЭТС необходимо физическое количество установленного в хозяйстве электрооборудования перевести в условное при помощи нормативных коэффициентов УЕЭ. В соответствии с этим различают индивидуальные и централизованные электротехнические службы ЭТС. Индивидуальную... | |||
9223. | Техническая подготовка производства | 24.31 KB | |
Комплексная подготовка производства КПП согласно современным требованиям должна быть реализована в виде технической организационной материальной экономической социальной и экологической. Данное направление представляет техническую подготовку производства к освоению новых изделий технологических процессов. |
В зависимости от цели в технико-экономических и организационно-плановых расчетах могут использоваться различные технологические нормы времени на выполнение операции. Обычно в качестве нормы времени t i на выполнение i-й операции над единицей продукции принимается к расчету полная норма времени (штучно-калькуляционная норма) - t шк. Принятая в машиностроении классификация затрат рабочего времени и структура полной нормы времени на операцию (штучно-калькуляционной нормы) представлены на рис. 6.2-6.3.
Подготовительно-заключительное время - время на подготовку и завершение обработки партии продукции или смены (получение задания и знакомство с работой, изучение технической документации установка специальных приспособлений и инструмента, наладка станка и установление режима обработки, сдача работы мастеру или контролеру).
Оперативное время - время непосредственного выполнения технологической операции. Включает основное и вспомогательное время. Основное (технологическое) время - время, в течение которого реализуется технологическая цель работы (формообразование, изменение состояния, качества, свойств предмета труда). Может быть ручным, машинным, машинно-ручным. Вспомогательное время - время на действия, обеспечивающие выполнение основной работы (установка и съем детали, подвод-отвод инструмента, пуск и остановка станка, измерение детали). Может быть ручным, машинным и машинно-ручным.
Время обслуживания рабочего места - время на уход за рабочим местом на протяжении заданной работы и всей смены. Включает время технического и организационного обслуживания. Время технического обслуживания - время на смену инструмента при износе или поломке, подналадку оборудования в процессе работы. Время организационного обслуживания - время на раскладку и уборку инструмента в начале и конце смены, на смазку и чистку станка, уборку рабочего места в течение смены.
Время регламентированных перерывов - время перерывов, которые неизбежны при выполнении заданной работы. Включает время организационно-технологических перерывов, перерывов на отдых и естественные надобности.
Рис. 6.2. Классификация затрат рабочего времени:
Время организационно-технологических перерывов - время перерывов, обусловленных ходом технологического процесса и недостаточной синхронизацией операций. Время перерывов на отдых и естественные надобности - время перерывов на обед, производственную гимнастику, отдых и личные надобности. Все остальные перерывы считаются непроизводительными потерями и не нормируются. Не нормируются также затраты времени работы, перекрываемые основным временем (т. е. действиями, выполняемыми параллельно и не требующими дополнительного времени).
Рис. 6.3. Структура полной нормы времени на операцию:
Как видно из рис. 6.3, полная норма времени на операцию (штучно-калькуляционная норма) t шк определяется следующим образом:
где t ш – норма штучного времени;
t пз – норма подготовительно-заключительного времени на партию;
n – размер партии, шт.;
t o – основное время;
t * в – вспомогательное время, не перекрываемое основным;
t * то – время технического обслуживания, не перекрываемое основным;
t * oo - время организационного обслуживания, не перекрываемое основным;
t техн - время организационно-технологических перерывов;
t отд - время перерывов на отдых и естественные надобности.
Операционный цикл
Длительность операционного цикла зависит от времени выполнения операции над единицей продукции (штукой), от числа единиц продукции в партии, поступающей на операцию, от числа рабочих мест на операции (число каналов обслуживания в многоканальном устройстве).
Расчет операционного цикла. При расчете операционного цикла возможны следующие простейшие случаи.
1) Единиц продукции - 1, рабочих мест - 1. Операционный цикл ^ о в случае выполнения операции на одном рабочем месте над единицей продукции равен норме времени на операцию t i:
где t i - норма времени на выполнение i-й операции над единицей продукции данного наименования.
2) Единиц продукции - n , рабочих мест - 1. Когда на операцию c одним рабочим местом приходит партия продукции размером п штук, операционный цикл Т 0 равен суммарному времени выполнения операции над всей партией. Поскольку предметы труда одинаковы, проходят операцию последовательно и требуют затрат времени t i на единицу продукции, то операционный цикл увеличивается в п раз:
T 0 =nt i
3) Единиц продукции - n, рабочих мест - q. Когда на операции имеется q i одинаковых рабочих мест, можно запустить на них партию для параллельного выполнения операции сразу над несколькими единицами продукции. Операционный цикл Т 0 сократится в q раз:
где q i - число рабочих мест для выполнения i-й операции над партией продукции данного наименования.
Возможны различные варианты формирования принимаемой к расчету t i , когда в нее включаются или не включаются те или иные составляющие затрат времени. В частности, подготовительно-заключительное время на партию t n 3 может задаваться в виде самостоятельной составляющей операционного цикла Т 0 или включаться в состав t i в расчете на штуку - t n 3 /п.
Порядок прохождения партии через операцию. Операция может иметь сложную структуру и состоять из многих переходов, выполняемых на одном рабочем месте. Под переходом понимается часть операции, выполняемая над одной или несколькими поверхностями детали одним или несколькими инструментами одновременно при одном режиме резания. В этом случае на операционный цикл Т o влияет порядок прохождения партии через операцию, так как от этого зависят затраты времени, в частности, на установку и снятие детали в оборудовании, а также на переналадку оборудования при чередовании переходов. На рис. 6.4 показаны два возможных вида прохождения партии через операцию:
а) попереходное прохождение, при котором все количество предметов труда проходит сначала через первый переход, затем через второй переход, затем через третий и так до последнего перехода операции. Процесс выполнения операции для отдельных единиц продукции носит прерывный характер, а для партии в целом - непрерывный;
б) пооперационное прохождение, при котором сначала первый предмет труда проходит через все переходы, затем второй, третий, и так до последней единицы партии продукции. Процесс выполнения операции для единицы продукции носит непрерывный характер, а для партии в целом - прерывный.
Рис 6.4. Виды прохождения партии продукции в операции:
а - попереходное; б - пооперационное
Целесообразность выбора того или иного вида прохождения партии определяется тем, при каком из них суммарное время на выполнение операции над партией (операционный цикл Т 0)будет минимальным. При попереходном прохождении увеличивается время на установку и снятие каждой детали по каждому переходу, при пооперационном - время на переналадку рабочего места после каждого перехода. Если принять для упрощения, что время на обработку по переходам, установку и снятие детали для обоих видов прохождения одинаково, то разница в длительности операционного цикла при попереходном T оА и пооперационном T оВ прохождении, согласно цикловым графикам на рис. 6.4, будет равна:
где п - размер партии продукции;
Р - число переходов в данной операции;
t у - время на установку и снятие детали;
Т п - время переналадки рабочего места при чередовании переходов.
При положительном значении этой разницы целесообразно применение пооперационного прохождения, при отрицательном - по-переходного. Ориентировочно можно считать, что попереходное прохождение целесообразно применять в тех случаях, когда предметы труда не тяжелы и не громоздки, пооперационное - когда время на переналадку рабочего места незначительно.
Техническая норма времени на обработку заготовки является одной из основных параметров для расчета стоимости изготовляемой детали, числа производственного оборудования, заработной платы рабочих и планирования производства.
Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технологической оснастки, режущего инструмента , станочного оборудования и правильной организации рабочего места.
Норма времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта обработки заготовки.
В крупносерийном и массовом производстве общая норма времени (мин) на механическую обработку одной заготовки
Т ш =Т о +Т в +Т т.о +Т о.п,
где Т о - технологическое (основное) время, мин; T в - вспомогательное время, мин; Т т.о - время на обслуживание рабочего места, мин; Т о.п - время на отдых и естественные надобности, мин (табл. 3.39).
Технологическое время для многих видов обработки
Т о =L p .х i/(n c т s ст),
где L р.х - расчетная длина рабочего хода режущего инструмента, т.е. путь, проходимый режущим инструментом в направлении подачи, мм; i- число рабочих ходов режущего инструмента; n ст - частота вращения шпинделя станка, принятая по паспорту станка, об/мин; s ст - подача по паспортным данным станка, мм/об.
Вспомогательное время на обработку заготовки Т в зависит от степени механизации, массы заготовки и других элементов, выполняемых на данной операции. Вспомогательное время на контрольные измерения выбирают в зависимости от точности измерения и вида измерительного инструмента. Вспомогательное время определяют по нормативным таблицам. Оно зависит от выбранной технологической оснастки, методов обработки и станочного оборудования.
Вспомогательное время Т в состоит из времени на установку и снятия детали; времени, связанного с переходом (установки инструмента по лимбу, упору, разметке; предварительного промера; взятия пробной стружки и др.); времени, связанного с переходом на приемы, не вошедшие в комплексы (изменения частоты вращения шпинделя станка, изменения подачи, поворота резцовой головки и др.); вспомогательного времени на контрольные измерения, которые устанавливают по нормативным таблицам в зависимости от точности измерения, размеров измеряемых поверхностей с учетом коэффициента периодичности. Вспомогательное время на технологическую операцию
Т в = (Т у c т, + Т пер + Т пер.к + Т изм) К t в,
где Т уст - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин; Т пер, - вспомогательное время, связанное с переходом, мин; Т пер.к - вспомогательное время, связанное с переходом на приемы, не вошедшие в комплексы, мин; Т изм _ - вспомогательное время на контрольные измерения, мин; К t в - поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от размера партии обрабатываемых изделий.
Время на техническое обслуживание рабочего места, затрачиваемое на установку, снятие и замену затупившихся режущих инструментов, на заправку шлифовальных кругов, смазывание и подналадку станка, уборку стружки в процессе работы и т. д.
Т т.о = (Т о + T в) (а п.о /100) ,
где а п.о. - время на техническое обслуживание рабочего места в процентах к оперативному времени, которое выбирается по нормативным таблицам в зависимости от типа производства. Время на отдых и физические потребности
Т о.п = (Т о + Т в,) (а т.о /100) ,
где а т.о - время на отдых и физические потребности (в %) к оперативному времени, которое выбирают по нормативным таблицам.
В серийном и единичном производстве за техническую норму времени принимается штучно-калькуляционное время
Т ш.к = Т ш + (Т пз /n д) ,
где Т п.з - подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на подготовку и наладку станка для обработки данной партии деталей, получение необходимой технологической оснастки, документации, а также на сдачу обработанных деталей, документации и оснастки; n д - число обрабатываемых деталей в партии.
Среднее значение поправочных коэффициентов
Пример . Определить норму штучного времени на черновую зубофрезерную операцию. Исходные данные:
Деталь - косозубое цилиндрическое колесо. Материал детали - сталь 45 ГОСТ 1050-74 , в =600 Н/м. Масса детали 6 кг. Оборудование - зуборезный станок 5Е32. Приспособление - оправка. Охлаждение - масло. Модуль зуба m == 4мм. Число зубьев зубчатого колеса z = 40. Ширина венца зубчатого колеса В в = 40 мм, д == 30 .
1. Установить, закрепить, раскрепить и снять четыре заготовки.
2. Фрезеровать зубья m =4мм, z = 40.
Решение.1. Выбираем червячную модульную фрезу с наружным диаметром D д = 100мм, с модулем m = 4 мм по ГОСТ 9224-74. Червячная фреза двузаходная, класса точности С. Направление подъема витка фрезы и зуба нарезаемого колеса одноименное. Материал режущей части червячной фрезы из стали Р18 ГОСТ 19256-73. Стойкость фрезы Т ст = 480 мин.
2. Нарезание зубьев зубчатого колеса производим за один рабочий ход. Глубина резания t p = 9 мм.
3. Подачу для двузаходнойчервячной фрезы выбираем по нормативным таблицам: s табл = 1,2 - 1,4 мм/об. Корректируем величину подачи, учитываяпоправочный коэффициент на твердость материала стали 45 ГОСТ 1050-88 (К м =0,9) и угол наклона зубьев и витков (К в = 0,8):
s расч =s табл К м К в =1,4*0,9*0,8=1,008 мм/об
Принимаем по паспорту станка,s ст = 1 мм/об.
4. Выбираем скорость резания по табличным нормативам: V табл = 0,7 м/с. Корректируем скорость резания с учетом поправочных коэффициентов на сталь 45, НВ 170 ... 207, где К мv == 0,8 и К == 0,9.
Определяем расчетную скорость резания по формуле
V расч =s табл К м v К ŋ =0,7*0,8*0,9=0,5 м/с
5. Определяем частоту вращения червячной фрезы
95,51об/мин.
Устанавливаем частоту вращения фрезы по паспорту станка, где n ст = 100 об/мин.
Время на организационное обслуживание и физические потребности
Вспомогательное время на контрольные измерения
6. Действительную скорость резания определяем по формуле
v д =D н n ст /(1000 60) =3,14 100 100/ (1000 60) = 0,62 м/с.
7. Длину рабочего хода инструмента в процессе обработки определяем по формуле
L р.х = (L pa сч +l 1 +l 2 +l 3)z 3 = (160+2+37,2+2)40 =8048 мм.
L расч = 40 мм (принимаем по чертежу детали) l 1 = 2 мм; l 3 = 2 мм. Величину врезания l 2 определяем по формуле
L 2 =(1,11,3)
37,2 мм,
где h - глубина впадины зубамм, h= t.(h == 2,25m =2,25 4=9 мм.)
В связи с одновременной обработкой четырех зубчатых колес необходимо увеличить L расч в 4 раза (L расч = 40 4 = 160 мм).
8. Основное (технологическое) время на обработку зубьев четырех зубчатых колес определяем по формуле:
На одно нарезаемое зубчатое колесо основное время составит Т о = 40,24/4 = 10,06 мин.
9. Вспомогательное время на операцию Т в определяют по нормативным таблицам. Вспомогательное время на установку детали на оправку с массой до 5 кг Т уст = 0,7 мин. Добавочное вспомогательное время на каждую последующую установку детали Т доб на оправку составит Т доб = 0,26 мин.
Время на контрольные измерения в норму вспомогательного времени не включается, так как перекрывается основным временем.
10. Время на обслуживание рабочего места для зуборезных работ определяются (в %) от основного времени, где а т о = 3 %:
Т т.о. =Т о а т.о. /100=10,063/100=0,3 мин.
11. Время на отдых и естественные надобности рабочего определяют (в %) от оперативного времени, где а оп = 1,7 % :
= 0,2 мин.
12. Штучное время на изготовление одной детали составит:
Т ш =Т о +Т в +Т т.о +Т оп =10,06+0,96+0,3+0,2=12,52 мин.
Подготовительно-заключительноевремя для массового производства не определяется.
Важным элементом в системе стимулирования является нормирование. С его помощью устанавливаются нормы необходимых затрат труда на каждом рабочем месте, учитываются фактические трудовые затраты, в соответствии с которыми производится начисление заработной платы.
Техническое нормирование - это метод установления норм затрат труда на основе дифференцированного изучения и анализа производственного процесса по его составным частям - операциям и создания наиболее рационального состава работ в соответствии с достигнутым уровнем развития техники и организации производства.
В техническом нормировании используются следующие нормы труда: - норма времени - регламентированная величина затрат рабочего времени, установленная на выполнение единицы работы одному или группе рабочих соответствующей квалификаций при определенных организационно-технических условиях; - норма выработки - это объем работы (количество единиц продукции), который рабочий или группа рабочих соответствующей квалификации должны выполнить (изготовить, перевезти и т.д.) за единицу рабочего времени в определенных организационно-технических условиях; - норма обслуживания - зона работы или количество единиц оборудования, производственных площадей и др. единиц (число рабочих мест, рабочих), которые должны обслуживаться одним или группой рабочих соответствующей квалификации при определенных организационно-технических условиях; - норматив численности - это численность работников нужного профессионально-квалификационного состава, необходимая для выполнения заданного объема работ в тех или иных организационно-технических условиях; - норма управляемости показывает, каким количеством людей или производственных подразделений и служб предприятия может управлять один руководящий работник.
В целях достижения единства методов нормирования труда создана единая классификация затрат рабочего времени. Ее основными классификационными признаками являются: - время работы и время перерывов, определяемые отношением затрат времени к действию наблюдаемого объекта; - производственное назначение затрат времени (подготовительно-заключительное, основное и вспомогательное время и др.); - эффективность затрат времени (необходимое и лишнее время).
Состав рабочего времени можно представить следующей формулой, где затраты времени выражаются в чел.-минутах, чел.-часах и т.д.:
Нвр = Тпз + То + Твс + Тобсл + Тотл,
где Нвр - норма времени; Тпз - время на подготовительно-заключительную работу; То - время основной работы; Твс - время вспомогательной работы; Тобсл - время обслуживания рабочего места;Тотл - время на отдых и личные надобности.
Штучное время. В состав штучного времени Тшт входят основное и вспомогательное время, время технического и организационного обслуживания рабочего места, а также перерывы, необходимые для естественных надобностей и на отдых при тяжелой физической работе.
Основным Тосн называется время, на протяжении которого происходит резание, т. е. изменение формы и размеров детали. Оно может быть машинным, если вращение детали и подача инструмента осуществляется станком, машинноручным, - если вращение детали обеспечивается станком, а подача инструмента ручная и, наконец, ручным, например, при развертывании отверстия в невращающейся детали.
Вспомогательным ТВСП называется время, затрачиваемое на различные действия, обеспечивающие выполнение основной работы, т. е. на установку и снятие обрабатываемой детали, пуск и остановку станка, на перемещение инструмента, измерение детали и другие приемы, повторяющиеся при обработке каждой детали.
Сумма основного и вспомогательного времени образует оперативное время Топ.
Время технического обслуживания рабочего места Тто охватывает замену затупившегося инструмента, регулировку и очистку станка в процессе работы.
Время организационного обслуживания рабочего места Тоо - это время, расходуемое на раскладку и уборку инструмента в начале и в конце смены, а также на смазку и чистку станка.
Основное, вспомогательное и другие составляющие штучного времени выражаются обычно в минутах (мин).
Продолжительность основного и вспомогательного времени определяется по формулам и таблицам, приводимым в различных справочниках по нормированию работ на металлорежущих станках. Как к основному, так и к вспомогательному времени относятся приемы, которые предусматриваются заранее, вследствие чего эти составляющие штучного времени могут быть определены с точностью, достаточной во многих случаях практики.
Время на техническое и организационное обслуживание рабочего места и время на перерывы принято исчислять в процентах от оперативного времени.
Подготовительно-заключительное время. Для определения времени выполнения той или иной операции, по которому производится подсчет стоимости изготовления детали, к штучному времени необходимо прибавить часть так называемого подготовительно-заключительного времени, приходящегося на одну деталь.
Подготовительно-заключительным ТП_3 называется время, необходимое для изучения чертежа детали, операционной карты, получения и сдачи инструментов, требующихся для выполнения данной операции, наладки станка, сохраняющейся при обработке всей партии деталей.
Подготовительно-заключительное время, назначаемое по справочникам, относится ко всей партии деталей и не зависит от количества деталей в данной партии.
Калькуляционное время. Полное или калькуляционное время выполнения операции при обработке детали может быть определено по формуле
ТК = ТШТ +Тп-3 / n , (18)
где Тк - калькуляционное время в мин; Тшт - штучное время в мин; Тп-3 - подготовительно-заключительное время в мин; п - количество деталей в партии.
Из формулы (18) видно, что наибольшее влияние на калькуляционное время обычно оказывает штучное время и менее существенное, как правило, - подготовительно-заключительное.
Предположим, например, что штучное время данной операции при обработке партии 100 деталей составляет 25 мин, а подготовительно-заключительное время - 5 мин.
Калькуляционное время в данном случае составляет
Тк = Тшт + Тп-з = 25+ 5/100 = 25,05 мин.
При увеличении Тшт на 5 мин калькуляционное время составит
Тк = 30 + 5/100 = 30,05 мин
Если увеличить также на 5 мин подготовительно-заключительное время, то калькуляционное время будет равно
Тк = 25 + 10/100 = 25,1 мин.
Чем меньше количество обрабатываемых деталей в партии, тем больше, разумеется, значение подготовительно-заключительного времени.
Определение технически обоснованных норм времени на станочные работы требует установления варианта технологического процесса, обеспечивающего выполнение технических требований, предъявляемых к обработанной детали, и оптимальных затрат времени на ее обработку, при которых повышается производительность труда и снижается себестоимость обработки.
Расчет технической нормы времени ведем по справочнику нормировщика.
Рассчитаем техническую норму времени на операцию 005 Токарная.
Т ш =Т оп (1+(а обс +а от.л.)/100) ,
где Т оп – оперативное время,мин.;
Т оп =Т о +Т в ,
где Т о – основное время, мин.;
Т о = ,
где L – расчетная длина обработки в направлении подачи, равная L=l+l 1 +l 2 ,
где l – длина обработки по чертежу, мм.;
l 1 – дополнительная длина на врезание и перебег инструмента, мм.;
l 2 – дополнительная длина на взятие пробных стружек,мин.;
s м – минутная подача;
где h – припуск на обработку, мм.;
t – толщина срезаемого слоя за один проход (глубина резания), мм.;
Т в – вспомогательное время, мин.;
Т в =t уст +t пер +t контр,
где t уст - время на установку и снятие детали, мин.,
t пер – время, связанное с выполнением технологического перехода, мин.,
t контр - время на выполнение контрольных измерений, мин.,
а обс и а от.л. - собственно время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, % от оперативного времени Т оп.
t уст =a·D ·l ,
где l - длина вылета заготовки, мм.;
D - диаметр прутка, мм.;
а, х и у – коэффициент и показатели степени для определения вспомогательного времени на установку и снятие деталей.
t уст =0,0126·140 0,433 ·25 0,25 =0,24 мин.
Т о =1,82 мин
t пер =0,64 мин
t контр = Σk =0,0187·138 0,21 ·50 0,330 =0,19 мин,
где k, z и u – коэффициент и показатели степени для определения вспомогательного времени на контрольные измерения,
D изм – измеряемый диаметр детали, мм,
L и – длина измеряемой поверхности, мм.
Т в =0,24+0,64+0,19=1,07 мин
Т оп =1,82+1,07=2,89 мин
Т ш =2,89·(1+10/100)=3,179 мин
Подготовительно-заключительное время:
Т п-з. =а+b·n и +с·P p +d·P nn =12,3+1,3·1+0,5·2+0,4·2=15,4 мин,
где a, b, c, d – коэффициенты для определения подготовительно заключительного времени,
n и – число режущих инструментов или блоков,
P p – число устанавливаемых исходных режимов работы станка,
P nn – число размеров, набираемых переключателями на пульте управления станка.
Величина партии заготовок:
п п = =10000·5/250=200 шт.,
где N – программа выпуска деталей в год, шт.;
а – число дней запаса заготовок на складе,
Ф – число рабочих дней в году.
Штучно-калькуляционное время:
Т шт.к. =Т ш +Т п-з /п п =3,179+15,4/200=3,256 мин
Таблица 2.7
Нормы времени по всем операциям
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данной курсовой работе в соответствии с заданием разработан технологический процесс детали «ЯГБИ.724211.001 Корпус».
В технологической части подробно рассмотрены вопросы получения заготовки, выбор схем базирования, произведен расчет припусков, а также режимов резания и норм времени. Были внесены изменения в структуру операций, что позволило повысить производительность.
В конструкторской части представлено описание станочного, выполнены силовой и точностной расчеты станочного приспособления
В исследовательской части рассмотрены проблемы «сухого» резания.
Произведен патентный поиск по теме «Конструкции сверл».
Список использованной литературы
1. Балакшин В.С. «Основы технологии машиностроения» -
М.: «Машиностроение», 1966 г.
2. Белкин И.Г. «Допуски и посадки» -М. :Машиностроение, 1992 г.
3. Бабук В.В. «Дипломное проектирование по технологии машиностроения» - Минск: Высшая школа. 1979 г.
4. Барановский Ю.В. «Режимы резания металлов» - М. :Машиностроение, 1972 г.
5. Вороненко В.П., Схиртладзе А.Г., Морозов В.В., Шеин И.П., Киселев Е.С. «Проектирование машиностроительных производств», В., 2004 г.
6. Горбацевич А.Ф. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» - Минск: Высшая школа, 1983 г.
7. Гусев Г.В., Жарков В.Н. «Методические указания по оформлению технологической документации при выполнении курсовых и дипломных проектов» -В., 1998 г.
8. Гусев Г.В., Жарков В.Н., Морозов В.В. «Технология машиностроения. Учебное пособие к выполнению дипломного проекта по специальности 120100» - В.,2005 г.
9. Добрыднев И.С. «Курсовое проектирование по предмету технология машиностроения»-М.: Машиностроение, 1985 г.
10. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога машиностроителя в 2т. - М.:Машиностроение,1985 г.
11. Панов А.А., Аникин В.В., Бойм Н.Г. «Обработка металлов резанием»: Справочник технолога - М.: Машиностроение, 1988 г.
12. Нормативный документ «Станки металлообрабатывающие» ГОСТ 12.2.003.-80.
13. Справочник Приспособления для металлорежущих станков под ред. Горошкина А.К. М.: Машиностроение, 1979 г.
12. Мирошникова В.Д., Каширин В.А., Мирошникова Т.Д. «Проектирование машиностроительного производства. Учебное пособие и задания к курсовой работе», В., 2003 г.
Техническая норма времени на обработку заготовки является одной из основных параметров для расчета стоимости изготовляемой детали, числа производственного оборудования, заработной платы рабочих и планирования производства.
Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технологической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места.
Норма времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта обработки заготовки.
В крупносерийном и массовом производстве общая норма времени (мин) на механическую обработку одной заготовки
Т ш =Т о +Т в +Т т.о +Т о.п,
где Т о - технологическое (основное) время, мин; T в - вспомогательное время, мин; Т т.о - время на обслуживание рабочего места, мин; Т о.п - время на отдых и естественные надобности, мин (табл. 3.39).
Технологическое время для многих видов обработки
Т о =L p .х i/(n c т s ст),
где L р.х - расчетная длина рабочего хода режущего инструмента, т.е. путь, проходимый режущим инструментом в направлении подачи, мм; i- число рабочих ходов режущего инструмента; n ст - частота вращения шпинделя станка, принятая по паспорту станка, об/мин; s ст - подача по паспортным данным станка, мм/об.
Вспомогательное время на обработку заготовки Т в зависит от степени механизации, массы заготовки и других элементов, выполняемых на данной операции. Вспомогательное время на контрольные измерения выбирают в зависимости от точности измерения и вида измерительного инструмента. Вспомогательное время определяют по нормативным таблицам. Оно зависит от выбранной технологической оснастки, методов обработки и станочного оборудования.
Вспомогательное время Т в состоит из времени на установку и снятия детали; времени, связанного с переходом (установки инструмента по лимбу, упору, разметке; предварительного промера; взятия пробной стружки и др.); времени, связанного с переходом на приемы, не вошедшие в комплексы (изменения частоты вращения шпинделя станка, изменения подачи, поворота резцовой головки и др.); вспомогательного времени на контрольные измерения, которые устанавливают по нормативным таблицам в зависимости от точности измерения, размеров измеряемых поверхностей с учетом коэффициента периодичности. Вспомогательное время на технологическую операцию
Т в = (Т у c т, + Т пер + Т пер.к + Т изм) К t в,
где Т уст - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин; Т пер, - вспомогательное время, связанное с переходом, мин; Т пер.к - вспомогательное время, связанное с переходом на приемы, не вошедшие в комплексы, мин; Т изм _ - вспомогательное время на контрольные измерения, мин; К t в - поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от размера партии обрабатываемых изделий.
Время на техническое обслуживание рабочего места, затрачиваемое на установку, снятие и замену затупившихся режущих инструментов, на заправку шлифовальных кругов, смазывание и подналадку станка, уборку стружки в процессе работы и т. д.
Т т.о = (Т о + T в) (а п.о /100) ,
где а п.о. - время на техническое обслуживание рабочего места в процентах к оперативному времени, которое выбирается по нормативным таблицам в зависимости от типа производства. Время на отдых и физические потребности
Т о.п = (Т о + Т в,) (а т.о /100) ,
где а т.о - время на отдых и физические потребности (в %) к оперативному времени, которое выбирают по нормативным таблицам.
В серийном и единичном производстве за техническую норму времени принимается штучно-калькуляционное время
Т ш.к = Т ш + (Т пз /n д) ,
где Т п.з - подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на подготовку и наладку станка для обработки данной партии деталей, получение необходимой технологической оснастки, документации, а также на сдачу обработанных деталей, документации и оснастки; n д - число обрабатываемых деталей в партии.
Среднее значение поправочных коэффициентов
Пример . Определить норму штучного времени на черновую зубофрезерную операцию. Исходные данные:
Деталь - косозубое цилиндрическое колесо. Материал детали - сталь 45 ГОСТ 1050-74 , в =600 Н/м. Масса детали 6 кг. Оборудование - зуборезный станок 5Е32. Приспособление - оправка. Охлаждение - масло. Модуль зуба m == 4мм. Число зубьев зубчатого колеса z = 40. Ширина венца зубчатого колеса В в = 40 мм, д == 30 .
1. Установить, закрепить, раскрепить и снять четыре заготовки.
2. Фрезеровать зубья m =4мм, z = 40.
Решение.1. Выбираем червячную модульную фрезу с наружным диаметром D д = 100мм, с модулем m = 4 мм по ГОСТ 9224-74. Червячная фреза двузаходная, класса точности С. Направление подъема витка фрезы и зуба нарезаемого колеса одноименное. Материал режущей части червячной фрезы из стали Р18 ГОСТ 19256-73. Стойкость фрезы Т ст = 480 мин.
2. Нарезание зубьев зубчатого колеса производим за один рабочий ход. Глубина резания t p = 9 мм.
3. Подачу для двузаходнойчервячной фрезы выбираем по нормативным таблицам: s табл = 1,2 - 1,4 мм/об. Корректируем величину подачи, учитываяпоправочный коэффициент на твердость материала стали 45 ГОСТ 1050-88 (К м =0,9) и угол наклона зубьев и витков (К в = 0,8):
s расч =s табл К м К в =1,4*0,9*0,8=1,008 мм/об
Принимаем по паспорту станка,s ст = 1 мм/об.
4. Выбираем скорость резания по табличным нормативам: V табл = 0,7 м/с. Корректируем скорость резания с учетом поправочных коэффициентов на сталь 45, НВ 170 ... 207, где К мv == 0,8 и К == 0,9.
Определяем расчетную скорость резания по формуле
V расч =s табл К м v К ŋ =0,7*0,8*0,9=0,5 м/с
5. Определяем частоту вращения червячной фрезы
N ф.расч =
95,51об/мин.
Устанавливаем частоту вращения фрезы по паспорту станка, где n ст = 100 об/мин.
Время на организационное обслуживание и физические потребности
Вспомогательное время на контрольные измерения
6. Действительную скорость резания определяем по формуле
v д =D н n ст /(1000 60) =3,14 100 100/ (1000 60) = 0,62 м/с.
7. Длину рабочего хода инструмента в процессе обработки определяем по формуле
L р.х = (L pa сч +l 1 +l 2 +l 3)z 3 = (160+2+37,2+2)40 =8048 мм.
L расч = 40 мм (принимаем по чертежу детали) l 1 = 2 мм; l 3 = 2 мм. Величину врезания l 2 определяем по формуле
L 2 =(1,11,3)
37,2
мм,
где h - глубина впадины зубамм, h= t.(h == 2,25m =2,25 4=9 мм.)
В связи с одновременной обработкой четырех зубчатых колес необходимо увеличить L расч в 4 раза (L расч = 40 4 = 160 мм).
8. Основное (технологическое) время на обработку зубьев четырех зубчатых колес определяем по формуле:
Т о =
На одно нарезаемое зубчатое колесо основное время составит Т о = 40,24/4 = 10,06 мин.
9. Вспомогательное время на операцию Т в определяют по нормативным таблицам. Вспомогательное время на установку детали на оправку с массой до 5 кг Т уст = 0,7 мин. Добавочное вспомогательное время на каждую последующую установку детали Т доб на оправку составит Т доб = 0,26 мин.
Время на контрольные измерения в норму вспомогательного времени не включается, так как перекрывается основным временем.
10. Время на обслуживание рабочего места для зуборезных работ определяются (в %) от основного времени, где а т о = 3 %:
Т т.о. =Т о а т.о. /100=10,063/100=0,3 мин.
11. Время на отдых и естественные надобности рабочего определяют (в %) от оперативного времени, где а оп = 1,7 % :
Т оп =
= 0,2 мин.
12. Штучное время на изготовление одной детали составит:
Т ш =Т о +Т в +Т т.о +Т оп =10,06+0,96+0,3+0,2=12,52 мин.
Подготовительно-заключительноевремя для массового производства не определяется.